2010年年初,技術中心開始正式接手生產工藝管理工作,在生技部等相關部門的共同努力下,整體車間生產工藝溫度控制的標準化基本已經形成,車間、工藝、機模能夠主動根據工藝溫度的偏差去調節其他的影響因素,但2012年大量螺桿黑線的發生,讓我開始反思何為工藝標準化工作?現有的工藝溫度、生產員工的日常行為監控已經不能夠適應現在生產的穩定性!不同廠家的螺桿到底需要何種的加工工藝?各種廠家模具到底與何種設備配合才能夠發揮到最佳狀態?生產才能夠穩定等等,在這些與生產工藝路線的標準化有關的問題上,我還講不清楚,理不明白!在此,我要反省自己,2012年對各個環節標準化研究還不夠深入,希望2013年從每天參與的生產調度會議開始,收集各個環節反饋的問題,剖析、梳理、進一步完善生產工藝路線的標準化工作。
2012年生產反饋給工藝的問題頗多,如反復的架橋、反復的堵料、反復的偏脆、配方塑化差等等,時常會讓他們采用快速平息問題的方式去解決問題,而忽視了后面所隱藏的因素,導致問題總是會發生反復反饋、反復解決的現象出現,解決的方式也很難找到有效的突破點。之后通過幾次問題解決方式的調整,發現處理每個生產問題一定要下到基層去了解,只有將其徹底的搞清楚,才能夠有效地評估問題、找到根源、解決它。曾經就發生過三個班組對問題的描述與反饋人的描述不一樣,對問題出現的看法不一致的現象,而往往從最終的結果來看,班組的意見反饋更加能夠提供有效的解決方向,降低的問題解決難度,提高問題解決的時效性,在這一點上需要自己做深刻的反省,在日后的工作中一定要多角度了解問題,處理問題時一定要細心。
以上是我2012年感觸最深的問題,拿出來反省自己,希望2013年在工藝的標準化工作上能夠取得進步。